爐內噴鈣：

將石灰石或消石灰直接噴入窯爐的高溫區。石灰石在高溫下分解成CaO，再與SO?反應。

優點：系統最簡單。

缺點：反應條件苛刻，效率較低（40%-60%），通常作為初步脫硫。

尾部煙氣干法/半干法脫硫：

這是在窯爐出口、除塵器之前的煙道上實施的脫硫系統，是當前的主流技術。上述工藝流程描述的就是這種技術。

根據反應器的形式，可分為噴霧干燥法?和循環流化床法。

SDA：利用旋轉霧化器將石灰漿液霧化成極細的液滴，與煙氣接觸后水分迅速蒸發，形成干粉副產品。它介于干法和濕法之間，但副產品是干態的。

CFB-FGD：在反應塔內，煙氣與大量循環的脫硫劑顆粒形成流化床狀態，劇烈湍流，混合極好，脫硫效率高（可達95%以上），鈣硫比低。

總結

對于窯爐而言，干法/半干法脫硫是一種非常實用且經濟的選擇。它通過在煙氣中噴入消石灰粉并輔以精確的增濕活化，在干燥狀態下高效地去除SO?。盡管其絕對脫硫效率可能略低于濕法，但其無廢水、系統簡單、投資運行成本低的核心優勢，使其在水泥、石灰、鋼鐵、陶瓷等行業的窯爐煙氣治理中占據了主導地位。在選擇時，需要根據具體的排放標準、場地條件、投資預算和運行成本進行綜合權衡。

煙氣溫度窗口：

難點：不同窯爐的排煙溫度差異很大。例如，水泥窯尾煙氣約300-350°C，而玻璃窯煙氣可能高達500°C以上。催化劑有最佳活性溫度窗口（通常是300-400°C）。

對策：

高溫催化劑：對于溫度過高的場合，需使用耐高溫的催化劑（如特種分子篩催化劑）。

煙氣調溫：在溫度過低時，可通過補燃爐或換熱器提升煙氣溫度；溫度過高時，則需噴水降溫或通過換熱器降溫。這會增加能耗和系統復雜性。

高粉塵與特殊粉塵：

難點：窯爐煙氣含塵濃度高，且粉塵性質特殊。例如：

水泥窯：粉塵中含堿金屬、堿土金屬和重金屬，會導致催化劑中毒和堵塞。

玻璃窯：粉塵中含有酸性成分，具有腐蝕性。

對策：

“高塵”布置：最常見的布置方式，將SCR反應器安裝在窯爐主流程中（如水泥窯的預熱器C1旋風筒之后）。優點是煙氣溫度合適，缺點是催化劑工作環境惡劣。

“低塵”布置：在SCR反應器前加設高溫電除塵器，預先除去大部分粉塵，大大減輕了催化劑的磨損和堵塞，延長了其壽命，但增加了設備和能耗。

“末端”布置：在煙氣經過所有熱回收和除塵設備后，進入SCR反應器。此時煙氣溫度已很低，必須使用低溫催化劑，且可能需要重新加熱煙氣，運行成本高。

催化劑中毒與失活：

難點：煙氣中的堿金屬、砷、磷?等會與催化劑活性中心發生反應，導致其永久性中毒。CaO會與煙氣中的SO3反應生成CaSO4，覆蓋在催化劑表面，造成物理堵塞。

對策：

催化劑配方優化：開發抗中毒能力強的催化劑，例如通過添加保護性助劑或采用特殊的孔道結構。

增大催化劑節距：設計更寬的催化劑孔道，減少粉塵堵塞的風險。

定期吹灰和維護：強化清灰效果。

SO2/SO3轉化與銨鹽堵塞：

難點：煙氣中的SO2會被SCR催化劑氧化成SO3。SO3會與噴入的NH3反應生成硫酸氫銨，該物質在低溫下（通常<280°C）呈粘稠狀，會嚴重堵塞和腐蝕下游設備（如空預器和風機）。

對策：

控制SO2轉化率：選用低SO2氧化率的催化劑。

提高運行溫度：確保SCR出口溫度高于硫酸氫銨的露點溫度。

控制氨逃逸：精確控制噴氨量，減少未反應的NH3。

1. 還原劑供應系統：通常使用尿素溶液?或氨水?作為還原劑來源。在安全要求極高的場合，也可能使用液氨，但其存儲和使用有嚴格規定。尿素溶液因其安全性是目前最常用的選擇。

2. 噴氨格柵：安裝在SCR反應器前的煙道中，負責將蒸發的氨氣與空氣混合后，均勻地噴入煙氣中。均勻性是關鍵，直接影響脫硝效率和氨逃逸。

3. SCR反應器：是系統的核心。內部裝有催化劑，煙氣與氨氣在這里發生還原反應。

4. 催化劑：這是技術的核心。窯爐SCR催化劑需要根據具體的煙氣溫度、成分和粉塵特性進行選擇。

5. 吹灰系統：由于窯爐煙氣通常含塵量高、粉塵性質特殊（如粘性大），必須配備有效的吹灰系統（如蒸汽吹灰、聲波吹灰?或兩者結合）來持續清除催化劑表面的積灰，防止堵塞和活性下降。