脫硫劑制備與儲存系統：
外購的粉狀消石灰儲存在倉罐中。
通過定量給料機和輸送設備，將消石灰送入后續系統。
反應系統：
噴射系統：利用羅茨風機提供的壓縮空氣，通過專用的噴槍將消石灰粉末均勻、高速地噴射到煙道或反應器中。
反應器/增濕塔：這是核心反應場所。在這里，噴入的消石灰與煙氣充分混合。同時，通過高壓水泵和雙流體噴嘴，向反應器中噴入精細霧化的水珠，對煙氣進行“增濕降溫活化”。
除塵系統：
反應后的煙氣攜帶大量固態副產物和未反應的脫硫劑，進入袋式除塵器。
在除塵器濾袋表面，未反應的脫硫劑會形成一層“濾餅”，可以繼續與穿透的SO?反應，實現“二次脫硫”，進一步提高脫硫效率。
灰循環與排放系統：
為了節約脫硫劑，從除塵器收集下來的部分灰渣可以通過循環輸送系統，再次送回反應器入口進行再利用。
剩余的副產物作為固體廢物排出，外運處理。
優勢：
系統簡單，占地小：特別適合現有窯爐的環保改造，對場地要求不高。
投資和運行成本低：相對于濕法脫硫，設備和土建投資都較小，運行維護簡單。
無廢水排放：整個過程是干態的，避免了廢水處理難題。
對窯況適應性強：啟停快速，能適應窯爐負荷的變化。
副產品為干態：易于處理和運輸，在水泥廠中有時可與原料一并處理。
挑戰與局限性：
脫硫效率相對有限：常規干法脫硫效率通常在80%-90%左右，難以達到濕法（>98%）的水平。但對于許多排放標準不是極端嚴格的窯爐來說已經足夠。
脫硫劑消耗量大：由于氣固反應效率問題，鈣硫比（Ca/S）通常較高（1.5以上），導致消石灰消耗量較大。
對操作要求高：噴水量和噴粉量的控制非常關鍵。水少了，反應效率低；水多了，可能導致物料粘壁、堵塞，甚至腐蝕設備。
副產物價值低：產生的亞硫酸鈣和硫酸鈣混合物利用價值不高，通常作為固廢填埋。
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