1. 小蘇打儲存與給料系統：

   • 小蘇打原料儲存在儲倉中。

   • 通過精確的給料機（如螺旋給料機），將小蘇打粉末按需輸送到研磨系統。

2. 研磨與噴射系統（最關鍵的部分）：

   • 研磨：小蘇打原料通常需要通過噴射研磨機進行超細研磨。將其研磨至直徑在20-30微米甚至更細的粉末。增大比表面積是提高反應效率和脫硫率的關鍵。

   • 噴射：研磨后的高活性小蘇打粉末通過一套或多套噴射裝置，被均勻地噴入煙氣管道（通常在省煤器之后，除塵器之前的煙道中）。

3. 反應區：

   • 噴射點后方的煙道即為反應區。在這里，小蘇打粉末與煙氣充分混合，并發生上述的熱分解和中和反應。

   • 為了保證反應效率，需要確保煙氣在反應區內有足夠的停留時間（通常為1-2秒），并且溫度要控制在140-190°C的最佳窗口。

4. 副產品收集系統：

   • 反應后產生的固態副產品隨煙氣進入下游的除塵器（通常是布袋除塵器）。

   • 布袋除塵器不僅收集了脫硫副產品，其濾袋表面形成的粉塵層還能提供額外的反應界面，進一步提高脫硫效率。

三、主要特點與優缺點

優點：

1. 系統簡單，投資較低：相對于復雜的濕法脫硫系統，干法系統設備少，占地面積小，土建和安裝成本低。

2. 無廢水、無白煙：整個過程是干式的，不產生廢水，避免了廢水處理問題和煙囪出口的“白色煙羽”現象。

3. 布置靈活，改造方便：特別適合對現有鍋爐或窯爐進行脫硫改造，因為只需在原有煙道中加裝噴射點即可，對原有系統影響小。

4. 啟停快速：可以隨生產設備的啟停而快速啟停，沒有濕法系統那樣的預熱和清空過程。

5. 副產品為干態，易于處理：收集的副產品是干粉，可用于填埋或作為某些工業生產的原料（如玻璃制造）。

缺點：

1. 吸收劑消耗量相對較大：與濕法相比，其化學計量比（實際用量與理論用量的比值）較高，通常需要1.5-2.0甚至更高，這意味著小蘇打的消耗量更大，運行成本受小蘇打價格影響顯著。

2. 脫硫效率有一定限制：在常規操作下，脫硫效率通常能達到90%-98%，但對于排放標準極其嚴格的地區，可能不如高效濕法脫硫（>99%）。

3. 對操作要求高：噴射量、煙氣溫度、粉末細度、混合均勻度等參數都需要精確控制，否則會影響效率和成本。

4. 可能對除塵器造成負擔：噴入的粉末會增加下游除塵器的粉塵負荷，需要除塵器有足夠的處理能力。

小蘇打干法脫硫是一種簡潔、高效、無二次污染的煙氣凈化技術。它完美地利用了小蘇打的化學特性，通過簡單的“研磨-噴射-反應-收集”流程，將氣態污染物轉化為固態副產品。雖然其在吸收劑消耗量和極限脫硫效率上略遜于成熟的濕法技術，但其在投資成本、系統復雜性、無廢水排放和改造靈活性方面的巨大優勢，使其在許多特定應用場景中成為了極具競爭力的首選方案。

1. 脫硫劑選擇與制備

• 純度與粒度：碳酸氫鈉（NaHCO?）純度需≥95%，粒度控制在20~25μm（D50），過粗影響反應效率，過細易揚塵。

• 干燥儲存：脫硫劑需防潮密封儲存，避免吸濕結塊導致噴射堵塞。

• 活化處理：部分工藝需對NaHCO?進行高溫活化（熱解為Na?CO?），需控制活化溫度（通常150~200℃）。

2. 噴射系統控制

• 噴射位置：選擇煙氣溫度≥140℃的管道或反應器區域（最佳140~180℃），確保NaHCO?充分分解。

• 均勻噴射：采用多點噴射或旋流噴嘴，避免局部濃度過高或過低。

• 流量匹配：根據SO?濃度動態調節脫硫劑投加量（通常摩爾比1.5~2.0:1），過量會導致浪費和粉塵負荷增加。

3. 反應條件優化

• 溫度控制：煙氣溫度低于140℃時反應效率驟降，高于300℃可能燒結脫硫劑，需通過余熱鍋爐或換熱器調節。

• 停留時間：確保煙氣與脫硫劑接觸時間≥1秒，必要時延長反應管道或增設靜態混合器。

• 氧含量：適量氧氣（O?＞5%）可促進SO?氧化為SO?，提高反應效率。

4. 后處理系統

• 除塵設備：反應產物（Na?SO?/Na?SO?等）需通過高效布袋除塵器捕集，避免排放超標。

• 廢渣處理：脫硫副產物需檢測重金屬等污染物，合規處置或資源化利用（如建材添加劑）。

5. 安全與環保

• 防爆措施：粉塵濃度需控制在爆炸下限以下（NaHCO?粉塵爆炸下限約50g/m3），設備接地防靜電。

• NO?控制：高溫下NaHCO?可能與NO?反應生成NO，需配合SNCR/SCR脫硝。

• CO?排放：每脫除1噸SO?約釋放0.6噸CO?，需核算碳減排指標。

6. 運行維護

• 管道防堵：定期清理噴射器及反應器積灰，尤其停機時需徹底吹掃。

• 濾袋維護：選擇耐堿濾料（如PTFE），防止脫硫產物板結糊袋。

• 在線監測：實時監控SO?排放、壓差、溫度等參數，聯動調節噴射量。

通過精細化控制，SDS干法脫硫可實現SO?排放＜50mg/m3，適合中小鍋爐、焦爐、垃圾焚燒等場景，兼具投資低、占地小的優勢。

系統組成

1. 氨儲存與供應系統

   • 液氨儲罐或尿素溶液儲罐

   • 蒸發器（用于液氨氣化）

   • 稀釋風機（用于氨氣與空氣混合）

2. 噴射系統

   • 噴氨格柵（AIG）

   • 噴嘴或噴射槍

   • 流量控制閥

3. 控制系統

   • NOx濃度監測儀

   • 氨流量控制器

   • PLC/DCS控制系統

工作原理

1. 氨（NH?）作為還原劑被精確計量并噴射到煙道中

2. 氨與煙氣混合后進入SCR反應器

3. 在催化劑作用下，氨與NOx發生還原反應生成氮氣和水

主要化學反應：
4NO + 4NH? + O? → 4N? + 6H?O

關鍵設計參數

• 氨氮比（NH?/NOx摩爾比）

• 煙氣溫度窗口（通常280-400℃）

• 煙氣流速和分布均勻性

• 催化劑類型和活性

常見問題與解決方案

1. 氨逃逸：優化噴氨控制策略，確保均勻混合

2. 催化劑堵塞：定期吹灰，控制飛灰濃度

3. 噴氨不均：采用分區控制，優化格柵設計

4. 腐蝕問題：選用耐腐蝕材料，控制運行溫度

維護要點

• 定期檢查噴嘴狀態

• 校準流量測量設備

• 監測催化劑活性

• 檢查管道和閥門密封性

SCR脫硝系統的效率通常可達80-90%，是當前最有效的NOx控制技術之一。