1. 工藝協同性

（1）流程順序

典型的煙氣處理流程：
干法脫硫（如鈣基噴射）→ 布袋除塵器

• 脫硫階段：向煙道中噴入吸收劑（如Ca(OH)?），與SO?反應生成固態顆粒物（如CaSO?/CaSO?）。

• 除塵階段：脫硫產物與煙氣中原有粉塵一同被布袋除塵器捕集。

（2）互補優勢

• 脫硫依賴除塵：干法脫硫生成的固態產物需通過高效除塵（如布袋）分離，否則會導致排放超標。

• 除塵提升脫硫效率：布袋表面形成的粉塵層可進一步吸附未反應的脫硫劑，延長氣固接觸時間，提高脫硫率（可達90%以上）。

2. 技術結合關鍵點

（1）脫硫劑選擇與粒徑控制

• 脫硫劑要求：需選用活性高、粒徑細的藥劑（如納米CaCO?），確保充分反應且不易堵塞布袋。

• 預除塵需求：若煙氣含塵量高，可在脫硫前增設旋風除塵，避免布袋負荷過大。

（2）布袋除塵器適應性設計

• 濾料材質：需耐溫（≤260℃）、耐酸堿（如PTFE覆膜濾料），抵抗脫硫產物的腐蝕性。

• 清灰優化：采用脈沖噴吹清灰，防止脫硫產物板結（需調整噴吹壓力與頻率）。

（3）系統參數匹配

• 煙氣流速：通常控制在0.8~1.2 m/min，兼顧脫硫反應時間與除塵效率。

• 壓降平衡：脫硫后煙氣濕度可能增加，需監控布袋阻力（一般維持1,000~1,500 Pa）。

3. 優勢與挑戰

優勢

• 無廢水產生：相比濕法脫硫更環保。

• 協同減排：可同步去除SO?、顆粒物及部分重金屬（如Hg）。

• 運維成本低：設備緊湊，能耗低于濕法系統。

挑戰

• 副產物利用：脫硫灰（含CaSO?/CaSO?）需妥善處理（如建材原料）。

• 系統堵塞風險：濕度控制不當易導致布袋板結，需加強煙氣監測（露點溫度預警）。

總結

干法脫硫與布袋除塵的緊密結合，形成了“以廢治廢”的干式凈化體系，尤其適合中小型污染源治理。

1. 總體布局原則

• 流程連貫性：按“煙氣入口→除塵→脫硫→凈煙氣排放”順序布置，避免迂回。

• 空間優化：緊湊設計以減少占地，但需預留檢修通道（一般≥1.5m）和操作空間。

• 風向考慮：設備布置于主導風向下風向，減少對廠區環境影響。

2. 核心設備布局要點

（1）除塵設備（如電除塵器、布袋除塵器）

• 位置：緊靠鍋爐或窯爐煙氣出口，高溫段優先選擇電除塵（耐高溫）。

• 灰斗空間：下方預留足夠高度（≥3m）用于灰斗及輸灰系統（如螺旋輸送機、氣力輸送）。

• 旁路設置：必要時設旁路煙道，確保故障時系統不停機。

（2）脫硫設備（如濕法脫硫塔、半干法反應器）

• 濕法脫硫塔布局：

  • 塔體位置：除塵器后，入口煙道設導流板確保氣流分布均勻。

  • 循環泵房：靠近吸收塔，管道盡量短直以減少壓損。

  • 氧化風機：就近布置，提供強制氧化空氣。

• 半干法（如噴霧干燥塔）：

  • 反應器與除塵器聯動：通常與布袋除塵器集成，需保證反應器出口溫度均勻。

（3）輔助設施

• 漿液制備區：濕法脫硫需靠近脫硫塔，設攪拌罐、石灰石粉倉（防潮設計）。

• 廢水處理系統：濕法脫硫配套中和、沉淀池，宜位于脫硫區下游。

• 煙囪/煙道：

  • 凈煙道設置防腐內襯（如玻璃鋼），煙囪高度符合排放標準。

  • 濕煙囪需設冷凝液收集裝置。

3. 管道與煙道設計

• 走向：優先采用直管段，彎頭曲率半徑≥1.5倍管徑以減少阻力。

• 坡度：水平煙道設排水坡度（≥2%），低點設疏水閥。

• 膨脹節：高溫段設置補償器，吸收熱膨脹應力。

4. 安全與環保細節

• 防腐措施：脫硫濕區（如塔內、漿液管道）采用玻璃鱗片襯里或合金材質。

• 防爆設計：處理易燃粉塵時，除塵器設泄爆片，電機防爆等級達標。

• 噪聲控制：風機加裝隔音罩，泵組基礎設減震墊。

通過合理布局，可確保系統阻力低（一般≤2500Pa）、脫硫效率（≥95%）、除塵效率（≥99.9%），同時降低運行能耗。設計階段建議采用CFD模擬驗證氣流分布均勻性。

1.?高效除塵性能

• 除塵效率高：對微細顆粒（尤其是0.1~1微米）的捕集效率可達99%以上，排放濃度可低于10mg/m3，甚至達到超低排放標準（如5mg/m3以下）。

• 適應性強：可處理高濃度含塵氣體（通過預除塵設計），且對黏附性強的粉塵（如水泥、飛灰）也有較好效果。

2.?廣泛的適用性

• 粉塵類型：適用于大多數工業粉塵，包括高溫（耐高溫濾料可達260℃）、高濕（需防結露設計）、腐蝕性（如PTFE覆膜濾袋）等特殊工況。

• 行業應用：水泥、鋼鐵、電力（燃煤鍋爐）、化工、垃圾焚燒、木材加工等。

3.?低運行阻力與節能

• 現代布袋除塵器采用脈沖噴吹清灰技術，運行阻力穩定（通常800~1500Pa），能耗低于電除塵器（尤其在低排放要求時）。

• 可通過變頻風機調節風量，進一步降低能耗。

4.?長壽命與維護便捷

• 濾袋壽命長：優質濾袋（如PPS、PTFE）在適宜工況下可使用3~5年，更換便捷。

• 模塊化設計：可在線分室檢修，不影響系統連續運行。

5.?環保與資源回收

• 可協同處理有害物質（如重金屬、二噁英），結合催化濾袋可實現多功能凈化。

• 收集的干粉塵可直接回收利用（如水泥、金屬粉末），無二次污染。

6.?智能化控制

• 配備PLC/DCS系統，實時監控壓差、溫度、清灰頻率等參數，實現自動化運行。

對比其他除塵技術的優勢

總結

布袋除塵以其高效、靈活、節能的特點成為工業粉塵治理的主流技術，尤其在嚴苛環保標準下優勢顯著，結合預涂層、催化濾袋等新技術可進一步擴展應用場景。

2. 除塵效率

3. 能耗與運行成本

4. 適用場景

5. 優缺點對比

1. 顆粒物（PM）超低排放技術

• 高效除塵技術

  • 電除塵器升級：采用高頻電源、脈沖電源、移動電極等新技術，提升除塵效率至99.9%以上。

  • 布袋除塵器：使用高溫濾料（如PTFE覆膜濾袋），對細顆粒物（PM2.5）捕集效率可達99.99%。

  • 電袋復合除塵：結合電除塵和布袋除塵優勢，排放濃度可控制在5mg/m3以下。

2. 二氧化硫（SO?）超低排放技術

• 濕法脫硫強化

  • 石灰石-石膏法升級：采用雙塔串聯、旋匯耦合、pH值精確控制等技術，脫硫效率可達99.5%以上，排放濃度＜35mg/m3。

  • 海水脫硫：適用于沿海地區，利用海水堿度吸收SO?，無二次污染。

• 干法/半干法脫硫：如循環流化床脫硫（CFB-FGD），適用于中小鍋爐或缺水地區。

3. 氮氧化物（NO?）超低排放技術

• 低氮燃燒技術（LNB）
  通過優化燃燒器（如分級燃燒、煙氣再循環）降低爐內NO?生成，減少30%~50%排放。

• SCR（選擇性催化還原）
  在煙氣中噴入氨（NH?），通過催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）將NO?還原為N?，效率可達90%以上，排放濃度＜50mg/m3。

  • 關鍵點：催化劑活性溫度窗口（300~400℃）、氨逃逸控制。

• SNCR（非催化還原）
  適用于中小鍋爐，但效率較低（30%~70%），需與SCR組合使用。

4. 其他污染物控制

• VOCs治理
  采用RTO（蓄熱燃燒）、吸附濃縮+催化氧化等技術。

超低排放的實現依賴技術創新和精細化管理，未來趨勢是向“多污染物協同治理”和“近零排放”發展。

1. 除塵設備

用于去除煙氣中的顆粒物（粉塵）：

• 靜電除塵器（ESP）
  利用高壓電場使顆粒物帶電后被集塵極捕獲，效率可達99%以上，適用于高溫煙氣。

• 袋式除塵器（布袋除塵）
  通過纖維濾袋攔截顆粒物，對微細顆粒（如PM2.5）去除效果好，需定期清灰。

• 濕式電除塵器（WESP）
  結合靜電除塵和噴淋清洗，可處理高濕、黏性粉塵，常用于超低排放。

• 旋風除塵器
  利用離心力分離大顆粒，通常作為預除塵設備。

2. 脫硫設備

用于去除煙氣中的二氧化硫（SO?）：

• 濕法脫硫（主流技術）

  • 石灰石-石膏法：核心設備包括吸收塔（噴淋層）、循環泵、氧化風機、石膏脫水系統。

  • 氨法脫硫：利用氨水吸收SO?，副產硫酸銨。

• 干法/半干法脫硫

  • 噴霧干燥法（SDA）：霧化石灰漿與煙氣反應，設備包括噴霧塔、旋轉霧化器。

  • 循環流化床（CFB）脫硫：煙氣與石灰粉在流化床中反應。

3. 脫硝設備

用于去除氮氧化物（NO?）：

• 選擇性催化還原（SCR）
  在催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，噴入氨（NH?）將NO?還原為N?，核心設備包括反應器、催化劑層、噴氨格柵。

• 選擇性非催化還原（SNCR）
  在高溫區（900~1100℃）直接噴入氨或尿素，無需催化劑，但效率較低（30~70%）。

• 低氮燃燒器（LNB）
  通過優化燃燒方式減少NO?生成，屬于源頭控制。

• 不同行業（如燃煤電廠、鋼鐵、水泥）會根據排放標準和經濟性選擇組合工藝。例如，燃煤電廠常用“SCR+靜電除塵+石灰石-石膏法+濕電”的超低排放路線。

高效除塵：布袋除塵器的除塵效率通常在99%以上，能夠有效捕集0.1微米至0.3微米甚至更細小的粉塵顆粒，滿足嚴格的環保要求。

運行穩定：布袋除塵器采用物理過濾原理，結構簡單，運行可靠，不受外界因素影響，適應性強，能夠長期穩定運行。

適應性強：布袋除塵器可以處理不同性質和特性的粉塵，包括高比電阻、高濃度和細顆粒粉塵，不受粉塵電阻的影響。此外，其處理風量范圍廣，從小型機組到大型除塵室均可適用。

經濟性：布袋除塵器的造價相對較低，維護成本也較低，濾袋使用壽命長且可回收再利用，降低了企業的運行成本。

環保性：布袋除塵器是一種干式除塵設備，不需用水，避免了污水處理或泥漿處理問題，不會產生二次污染。

操作簡便：布袋除塵器結構簡單，維護操作方便，自動化程度高，部分設備配備智能監控系統，能夠實時監測設備狀態并預警潛在故障，減少停機時間和維護成本。

節能：布袋除塵器的壓力損失相對較低，能夠節約風機能耗。

占地面積小：布袋除塵器布局靈活，可以根據場地設計不同形狀，占地面積小，適合各種工業環境。

無二次污染：布袋除塵器采用布袋過濾方式，排放的潔凈氣體符合國家環保標準，不會產生二次污染。

布袋除塵器以其高效、穩定、經濟、環保和操作簡便等優點，在工業生產中得到了廣泛應用，并為環境保護和企業可持續發展提供了強有力的支持。

脫硫脫硝除塵設備的布局安排需要綜合考慮多個因素，以確保設備的有效運行和維護。以下是詳細的布局安排建議：

設備位置選擇：

脫硫脫硝塔應盡量靠近除塵器和煙囪，這樣可以減少煙道的長度，降低煙氣的壓力。

根據氣體排放要求和處理量，選擇適當的脫硫脫硝塔型號和安裝位置。

基礎安裝：

設備的基礎安裝應保持平整，不得傾斜。

塔的安裝需要建立堅實的基礎。

管道連接：

在進行管道連接之前，需要認真檢查每個接口的密封性能，確保沒有漏氣現象。

根據進出口位置，進行氣體管道的連接。

設備布局：

設備結構應簡單、布局合理、操作方便、占地面積小。

內部采用膠泥襯里技術，化學穩定性強，熱穩定性好，使用壽命長。

除塵器內部有脫水裝置，氣、水分離干凈，風機不帶水。

其他注意事項：

在安裝期間，還需要特別注意到密封性的問題，否則可能會對設備的運行產生影響。

安裝過程中的安裝尺寸應符合設計及規范要求。

通過以上布局安排，可以確保脫硫脫硝除塵設備的有效運行和長期穩定性。

**熱力有限公司鍋爐房現有3臺40t/h燃煤熱水鍋爐，在2019年由其他環保公司進行了脫硫脫硝提標改造（1號爐單獨上了一套脫硫脫硝除塵設備，2號爐和3號爐共用一套脫硫脫硝除塵設備），改造后運行效果不理想，存在以下缺陷：

1、鍋爐負荷無法提升，達不到設計負荷；

2、經檢修除塵器布袋發現有結晶、糊袋現象；

3、煙氣排放SO2和顆粒物排放超標；

4、SCR反應器入口煙道積灰；

5、脫硫副產物不易提取出；需經常換水；

針對上述缺陷，我公司在2021年8-11月份對上述缺陷進行改造完善，脫硝采用SNCR+SCR工藝，脫硫采用石灰石石膏法工藝，除塵采用布袋除塵器。改造后系統運行穩定，煙氣排放指標達到環保超低排放要求，顆粒物小于10mg/Nm3，硫小于30mg/Nm3，NOx小于50mg/Nm3。

23年10月份**熱力公司決定把2號爐和3號爐共用的煙氣處理設備分開，3號爐新上一套新的脫硫脫硝除塵設備。出于對我公司的信任，這次3號爐改造項目繼續由我公司承擔。

23年10月初進場，經過2個月的緊張施工，項目于11月底順利完工，設備已投入使用，運行穩定，排放達標！

脫硫脫硝設備除塵器由于自身的特點，要提高磁場強度，只能靠提高脫硫脫硝線圈的激磁電流或者增加線圈匝數來實現。這不但增加了電耗和銅耗，而且給線圈散熱帶來困難。脫硫脫硝除塵技術SNCR(SelectiveNon-CatalyticReduction)是選擇性非催化還原法脫硝技術，該技術是用NH3、尿素等還原劑噴入爐內溫度為850～1100℃的區域，還原劑(尿素)迅速熱分解成NH3并與煙氣中的NOx進行選擇性反應，NOx被還原為氮氣和水，此方法是以爐膛為反應器，工藝簡單，操作方便。

脫硫脫硝設備除塵器主要是過濾系統，它具體是如何工作的？硫、硝等物質我們了解它們是對生態環境有很大的破壞作用，因此這些物質并不能直接排放，目前使用的是脫硫脫硝除塵器進行過濾，將有害物質分解成物質，或是能夠使用的產品。

脫硫脫硝設備除塵器中的脫硫指的主要是使用氨水作為脫硫劑，經反應后生成硫酸銨溶液，控制二氧化硫排放的技術，實際情況來說，在這個過程中不僅能夠出去有害的二氧化硫氣體，而且能夠生產出具有高附加值的硫酸銨化肥產品。許多廠家覺得脫硫脫硝除塵器成本過高，但是實際情況并不盡然，它依然能夠給企業帶來的經濟效益。